گزارش بازدید از شرکت پتروشیمی جم در عسلویه

مقدمه

شرکت رویان پتروکیمیا به عنوان مشاور فنی و اقتصادی شرکت پتروشیمی جم، تهیه گزارشات فنی و اقتصادی برای چندین طرح در این شرکت را بر عهده دارد؛ از این رو بازدید از پتروشیمی جم با اهداف آشنایی با واحد پلی پروپیلن و واحد الفینی پتروشیمی جم، و همچنین بررسی توانمندی های این پتروشیمی انجام پذیرفته است.

بازدید از سایت پتروشیمی جم در عسلویه در راستای آشنایی با واحدهای تولیدی این مجموعه برنامه‌ریزی گردید و به مدت یک روز در تاریخ    28 آبان ماه 1400 انجام پذیرفت.

تاریخچه شرکت پتروشیمی جم

 شرکت پتروشیمی جم که به اختصار JPC نامیده می شود، بعنوان یکی از بزرگترین واحدهای تولید الفین در جهان، یکی از طرح های توسعه ای شرکت ملی صنایع پتروشیمی ایران در سال 1379 در منطقه ویژه پتروشیمی پارس در عسلویه بوده‌ است که عمدتا به منظور تولید الفین ها و پلی اتیلن های سبک خطی و سنگین تاسیس گردیده است. شرکت پتروشیمی جم دارای واحدهای تولیدی گوناگون با ویژگی‌های خاص است که از آن جمله می‌توان واحدهای الفین، پلی اتیلن سنگین، پلی اتیلن خطی، بوتادین، بوتن-1 را نام برد که ضمن ایفای نقش برجسته در زنجیره طرح‌ های مگا سایز منطقه ویژه اقتصادی پارس توانسته سهم خود را در بازارهای منطقه و جهان کسب و مورد توجه بازیگران اصلی صنعت پتروشیمی قرار گیرد.

 

 

موقعیت جغرافیایی

شرکت پتروشیمی جم، در زمینی به مساحت تقریبی 77 هکتار، که 41 هکتار آن از طریق خشک نمودن دریا استحصال شده‌ است در منطقه ویژه اقتصادی انرژی پارس قرار دارد. این منطقه بر اساس مجوز صادره از سوی شورای عالی مناطق آزاد به منظور بهره‌ برداری از منابع هیدروکربنی حوزه پارس جنوبی و انجام فعالیت‌های اقتصادی در زمینه نفت و گاز و پتروشیمی تاسیس شده است. پتروشیمی جم در چارچوب برنامه سوم توسعه اقتصادی کشور به منظور بهره‌برداری اقتصادی تر از میدان گازی پارس‌جنوبی به عنوان یکی از پروژه‌‌ های پتروشیمی جهت اجرا در این ناحیه پیش‌بینی شده است. این شرکت که به عنوان طرح الفین دهم شناخته شده است، یکی از بزرگترین و مهمترین پروژه‌های پتروشیمی در منطقه است که محل استقرار آن در نقشه در مجاورت طرح‌های فازهای گازی و پتروشیمی مشخص شده است. سهولت دسترسی به خوراک، سوخت و مواد اولیه، استفاده از امکانات جاده‌ای و حمل و نقل دریایی، وجود فرودگاه، دسترسی به آب مورد نیاز و همچنین کمک به توسعه و عمران استان بوشهر به عنوان قطب صنعت پتروشیمی در کشور، و همچنین ایجاد ارزش افزوده و جلوگیری از سوزانیده شدن گازهای همراه نفت، ویژگی‌هایی است که انتخاب این مکان را برای احداث مجتمع‌های پتروشیمی بارز نموده و آن را به یکی از مبادی صادرات غیر نفتی کشور مبدل نموده است.

طرح های توسعه

در راستای مأموریت و اهداف کلان شرکت پتروشیمی جم و حرکت به سمت طرح های توسعه‌ای، دستیابی به موقعیت های برتر استراتژیکی، تکمیل زنجیره تولید از طریق تولید دانش بنیان محصولات با ارزش افزوده بالاتر، افزایش تنوع محصولات و همچنین افزایش ظرفیت واحدهای موجود و نهایتاً بررسی امکان اخذ وام ارزی منطبق با دستورالعمل های بین المللی، به عنوان مسئولیت اصلی واحد مهندسی و طرح های این مجموعه قرار داده شده است. در این راستا طرح های در دست اقدام واحد مهندسی بشرح ذیل می‌باشد:

طرح ساخت و راه اندازی واحد جدید PDH/PP

با توجه به مزیت‌های دسترسی به منابع عظیم خوراک پروپان در منطقه پارس جنوبی، روند حرکت واحدهای الفینی به سمت Cracker های گازی و پیش‌بینی افزایش تقاضا برای محصول پروپیلن در عرصه جهانی، مطالعات اولیه در خصوص مقایسه فنی و اقتصادی روش‌های On–Purpose در تولید پروپیلن و با تمرکز بر امکان‌سنجی تأسیس ایجاد فاز سوم پتروشیمی جم شامل یک واحد تولید پروپیلن با استفاده از تکنولوژی دی هیدروژناسیون پروپان (PDH) و یک واحد جدید تولید پلی‌پروپیلن، باهدف تولید محصولات با ارزش‌تر و جلوگیری از خام فروشی محصولات توسط واحد مهندسی و طرح‌ها صورت پذیرفت.

طرح‌های موجود در راستای بهینه ‌سازی، رفع گلوگاه‌ها و افزایش ظرفیت واحدهای موجود

طرح‌های افزایش ظرفیت واحدهای تولیدی موجود با هزینه تولید پایین‌تر محصولات در مقایسه با واحد های جدید می‌تواند به‌ عنوان یکی از اهداف اصلی هر واحد تولیدی قرار گیرد.

طرح افزایش ظرفیت واحد الفین

طرح افزایش ظرفیت واحد الفین در قالب 3 بخش در نظر گرفته‌شده است: افزایش ظرفیت یک کوره به میزان 15% در واحد الفین، انجام مطالعات امکان‌سنجی و مطالعات پایه افزایش دریافت خوراک + C3 و انجام مطالعات جامع Revamp واحد الفین.

طرح افزایش ظرفیت واحد HDPE

با توجه به شرایط فعلی و عدم پاسخگویی صاحب لیسانس که منتج به عدم ارائه کاتالیست های مورد تأیید شرکت لایسنسور به شرکت‌های پتروشیمی در ایران گردیده است، در راستای رفع گلوگاه‌های عملیاتی ناشی از جایگزینی کاتالیست های جدید و با نظر به در دسترس بودن خوراک اتیلن و ایجاد ارزش‌افزوده در صورت بهینه‌سازی فرآیند تولید، مذاکره با شرکت صاحب‌نام بین‌المللی مرتبط و توانمند درزمینه افزایش ظرفیت واحدهای پلیمری در حال انجام است.

پروژه بهبود کیفیت وکس واحد HDPE و ورقه سازی آن

وکس تولیدی واحد HDPE، در اصل پلی‌اتیلن با وزن مولکولی پایین است که در شرایط عملیاتی محلول در هگزان است و به‌ عنوان محصول جانبی پلیمریزاسیون دوغابی اتیلن با کاتالیست زیگلر- ناتا تولید می‌شود.

پروژه طراحی و ساخت واحد تصفیه پساب ناشی از کاستیک ضایعاتی واحد الفین

پساب ناشی از کاستیک ضایعاتی واحد الفین دارای آلودگی بالایی بوده و هزینه‌های مادی و زیست‌محیطی بالایی را برای شرکت پتروشیمی جم در بردارد.

پروژه Smoke less کردن فلر و احداث تیپ فلر جدید

با توجه به آلودگی‌های زیست‌محیطی ناشی از بد سوزی سیستم فلرینگ مجتمع و به‌منظور صیانت از محیط‌ زیست و در راستای رفع این معضل، اجرای پروژه Smoke less کردن فلر و احداث تیپ فلر جدید در اولویت قرار گرفته است.

بازدید از واحد کراکر

نفتا و گاز طبیعی خوراک های واحد کراکر می باشند. در مرحله اول خوراک نفتا و گاز طبیعی به کوره هایی با دمای 1100 درجه سانتی گراد وارد می شوند و کراکینک اتان، پروپان و… در کوره اتفاق می افتد و پس از آن مواد جهت سرد سازی به درون مبدل های حرارتی وارد می شوند تا واکنش های جانبی کمتری اتفاق بیفتد و محصولات جانبی مانند کک کمتر تولید شود. جنس بدنه کوره از آجر نسوز می باشد. پس از مدتی کک های تولید شده حین گرم سازی به لوله های درون کوره می چسبند و در این زمان به جای خوراک هوای داغ وارد لوله ها شده تا کک ها سوزانده شوند و از دیواره های لوله ها کنده شوند و سپس کک های سوزانده شده به صنعت ضایعاتی فروخته می شوند.

کوره های کراکر

مواد خرجی از مبدل ها به دو صورت مایع و گاز به برج های جداسازی وارد می شوند، گاز به درون یک برج و مایع به دلیل ترکیب درصد های سنگین تر به دو برج وارد می شود. جداسازی درون برج گازی به وسیله آب انجام شده و جداسازی مایع به وسیله روغن انجام می شود. خروجی برج گازی و برج مایع از لحاظ ترکیبات یکی هستند در حالی که از نظر ترکیب درصد مواد متفاوت می باشند.

برج جداکننده گازی                                 برج های جداکننده مایع

جریان های خروجی از برج های جداسازی با هم مخلوط شده و به کمپرسورهایی که در موقعیت پشت برج جداسازی گازی قرار دارند وارد می شوند کمپرسورها در 5 مرحله فشار را از 0.8 بار به 32.5 بار افزایش می دهند و ترکیبات سبک و سنگین در کمپرسورها از هم جدا می شوند.

کمپرسور ها

در کنار کمپرسورها برج گازهای اسیدی وجود دارد که ترکیبات گوگرد دارد خوراک را جدا می کند.

برج گازهای اسیدی

پس از اینکه ترکیبات از کمپرسورها خارج شدند وارد 2 برج جداسازی شده که بدین ترتیب، اتان و اتیلن از یک برج خارج شده و پروپان و پروپیلن از برج دیگر خارج می شود. در این قسمت اتیلن و پروپیلن به عنوان محصول نهایی تولید می گردند که اتیلن به واحد HDPE/LLDPE پتروشیمی جم جهت تولید پلی اتیلن فرستاده می شود و پروپیلن به واحد پلی پروپیلن جم فرستاده می شوند.

پس از جداسازی اتیلن و پروپیلن، اتان و پروپان نیز به کوره جهت کراکینگ فرستاده می شوند. به جز اتیلن و پروپیلن محصولاتی نظیر بنزین پیرولیز نیز از برج های جداسازی تولید می شود که جهت تولید بنزین به پتروشیمی برزویه فروخته می شود و Fuel oil های تولید شده نیز به سایر واحد ها فروخته می شود علاوه بر بنزین پیرولیز و fuel oil ترکیبات 4 کربنه نیز برج های جداسازی خارج شده که به برج دی بوتانایزر وارد می شود و بوتن آن به واحد بوتادین وارد می شود و 1و3 بوتادین از این برج جدا می شود.

 

بازدید از واحد پلی پروپیلن جم

فرایند تولید پلی پروپیلن بدین صورت است که ابتدا کاتالیست به درون یک راکتور 56 متری که 4 لوپ دارد وارد می شود و پلیمر بر اساس شاخه های کربنی در این راکتور تشکیل می شود. پلی‌پروپیلن توسط مونومر پروپیلن و کومونومر اتیلن قابل سنتز است. درونrefrigerator  آب گرم گرمای خود را به پروپیلن داده و پروپیلن تبدیل به گاز می شود.

در ادامه موارد قابل توجه در پروسه تولید پروپیلن ذکر می شود.

• در پروسه تولید، پلی پروپیلن پودری شکل از راکتور ها به صورت ناخواسته خارج می شدند که مناسب نیستند و به دست می چسبیدند و این پودر ها به درون جامبوبگ هایی که درون واحد تعبیه شده بودند ریخته می شود.
• پلی پروپیلنی که اتیلن خورده باشد شفاف تر می باشد و اگر بر پایه پروپیلن باشد و اتیلن خورده نباشد شیری رنگ می باشد و کاتالیست تعیین کننده گرید است.
• زمانی که در پروسه تولید تغییر گرید اتفاق می افتد یک سری از محصولات pp به صورت melt در می آیند که کیفیت پایینی دارد و به واحد های ساخت پلاستیک فروخته می شود.
• درون دستگاه اکسترودر آب و گرانول pp با هم وجود داشتند که آب از پایین وارد می شد تا عمل شناور سازی گرانول ها در آب اتفاق بیفتد و گرانول های pp به هم نچسبند و آب و گرانول هر دو از این مرحله خارج شده و جداسازی می شوند.
• پلی پروپیلن تولیدی هرچقدر اتیلن بیشتری خرده باشد شفاف تر شده و high impact می شود برای مثال پلی پروپیلن high impact، 10 درصد اتیلن خورده و هر چقدر pp کم رنگ تر و مات تر باشد اتیلن کمتری خورده است برای مثال 3 درصد اتیلن خورده است.

پلی پروپیلن اتیلن خورده

در نهایت محصول تولید شده وارد واحد بسته بندی می شود. محصول درون کیسه های 25 کیلوگرمی بسته بندی می شود. سرعت خط بسته بندی 1600 کیلوگرم بر ساعت می باشد و پس از بسته بندی، کیسه ها روی پالت ها قرار می گیرند که روی هر پالت 44 کیسه 25 کیلوگرمی قرار می گیرد همچنین هر پالت 1100 کیلوگرم را تحمل می کند.

لازم به ذکر است که 98 درصد از پلی پروپیلن تولیدی در این واحد در داخل کشور مصرف شده و 2 درصد به خارج از کشور (چین و ترکیه) صادر می شود.